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混凝土输送泵堵管经验教训总结


采用砼输送泵沿管道输送的砼,称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀,质量稳定,供料速度快,可一次连续完成垂直和水平运输,生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑,管道堵塞就是泵送砼令人担心的事。堵管不但影响效率,也影响砼质量,教训十分深刻。


1、骨料级配不良,可泵性差


在一个工地五层楼板,C25砼,原配合比碎石粒径0.5~31.5mm 连续级配,变为0.5~2cm粒径,砂率仍用0.35不变,配料员认为石子粒径变小,用在同等级砼配合比上更畅,未核实材料变化情况,就原配合比直接作为施工配合比,结果造成连续弯管堵塞,

从砼形态看,显得砼石子增多,和易性欠佳,流动性变小。后将砂率调为0.42,水泥用量每立方砼比原来提高15kg,可泵性改善,工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。

分析原因:石子粒径变小,表面积增大,孔隙率也随之增大,填充料需要不足,不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞,使砼泵送不畅。


防止措施:泵送砼骨料针片状控制在18% 以下,水泥用量(包括掺和料)不能低于280kg/m3 以下,砼坍落度控制在14~16cm为适宜,特别是低标号砼,坍落度超过18cm 易出现离析堵管,坍落度低于12cm,造成输送不畅而堵塞。


配合比一定要根据材料变化调试,不能凭经验代用配合比,造成泵送砼效益和质量的降低。


2、送剂与水泥相容性差堵管


水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥,选掺普通泵送剂,砼出机坍落度20cm,砼运达10公里运距工地,坍落度保留值只有6cm,造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥,是水泥不适应外加剂,经查水泥厂供应我站该批水泥C3A含量高达9.38%。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上,水泥厂承诺将C3A控制在8.5%以内,而且稳定,外加剂厂保证供应砼搅拌站坍落度增加值12cm以上的泵送剂其坍落度1小时损失值不超过5cm,水泥净浆扩展度≮24cm。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测,符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容,坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。


3、砼急凝堵管


某工地在细雨绵绵的初春,当日室外自然温度只有14℃,砼罐车拉到施工现场约半小时,原出站时坍落度为16cm,现场检测为2cm坍落度,经加泵送剂调凝到12cm,开始泵送约30分钟罐内砼放出流动度不好,在泵车料斗成团凝状,查管线已堵塞,只好立即清理管道,罐内砼加入砼调凝剂和水,原是C35砼,降为C20砼使用。


原因分析:经查发现:①水泥厂是立窑生产,磨机在加石膏时,正是下雨天,石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂,雨水多,二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏,就装不粘的硬石膏、半水石膏,造成硬石膏全部代替二水石膏,②水泥供应较紧,进仓不到6小时就装入散装水泥罐车,散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃,而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼,砼出罐温度为67℃。


石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。b> <06db> 与水泥中石膏的形态和用量有关,不同形态石膏的溶解度不同,会产生与外加剂的不同适应性,减水效果显著改变,有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。


预防措施:①水泥厂对原材料储存不能混堆,加强水泥磨机配料管理;②水泥混后要按品种比例,掺量分类;③水泥出库温度要控制在80℃以内,混凝土进罐车温度不能高于60℃,防止温度超过60℃产生急凝现象。


4、罐车内积水,泵送砼离析堵管


罐车司机在洗罐时,水不放尽,积留少量水,目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大,留多少水是无法掌握的,造成水灰比不准,砼离析,严重影响质量,如某工程浇筑柱C20砼,站内检测砼坍落度16.5cm,运到现场强搅后,实测达到20cm,造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看,弯头处只见石子堆积,无水泥砂浆,石子卡得很紧。


分析原因:砼离析,浆与石子分离,浆料先走,石子滞后,石子不断增多,浆料越来越少,无润滑浆料,石子越积越紧,直到卡死,从堵管现象看,有70%都属砼离析。从管卸下来看,是前稀后干,砼无粘稠性,石子不是悬在砼体中,由于重量差异,浆脱离先滑动,石子堵在弯道或卡在接头处,造成堵管。


防止措施:为防止坍度偏大,离析堵管,影响泵送效果和砼质量;①砂石搭棚,防止砂石含水率影响W/C;②清洗罐后,罐车罐体内的水必须倒尽,确认后才能接料;③用外加剂调凝时,必须掌握量,根据罐内砼量,预算砼水泥用量,坍落度状况,加入原泵送剂立方量的1/5,加入次数不能超过3次,以免外加剂叠加超过2.5倍掺量,使砼异常缓凝。


要严禁直接向罐车内加水。


商品砼大危害就是W/C 控制不好,供给客户的砼不达标,造成质量隐患。


商品砼W/C不稳定的原因:


(1)砂石含水量变化大;


(2)砂石级配不良,料自然堆积过高,上细下粗,不能保障合理连续级配,好运料车在料斗仓下装料;


(3)泵送剂质量。特别夏季,泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂,用泵送剂调配流动度,必然将缓凝组分带入砼中,重复调配一次次累加,调配后料未拌均匀,造成部分离析,部分延长凝固时间。


搅拌站实验人员,要有很强的责任心,每车砼出站,应检测可泵性,不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。


50.315mm砂颗粒不达标,造成反复堵管


机制砂石粉(是指75μm 以下粉料),达到33.2%,碎石厂为达到颗粒级配要求,将机制砂进行水冲洗,粉料被水冲走,使细小颗粒0.315mm

筛通过后筛余只5%,开始我们不够重视这种状况,砂的平均粒径提高2%,但可泵性没有改善,在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂,强度未下降,反而还有提高。


细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大,砼运输管中顺利流动,由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配,水冲洗后300μm、150μm,直到75μm和筛底的细微颗粒,即0.315mm的细小微粒大部分被除掉,而砂级配变粗,除掉的不是泥土,而是细微粒群,含量过低,润滑管壁浆降低,料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后,首先在经过弯头或变管时阻塞,可泵性不佳。可泵性中的0.315mm石粉粒在细骨料中很重要。


通过调整破碎机间隙,破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机,含泥量用亚甲兰标定是1.04,筛分0.315颗粒余量达到21.5%,堵管现象未再发生。


6水泥初凝时间不满足生产需要堵管


锦江学院工地,距砼站35公里,单程需45分钟,6个车运输,由于工地与站间距未调整好,站连续发砼4车,前三车砼泵送花了一个半小时,在第四车砼到工地后已有一个半小时以上,第四车运到工地坍落度17.5cm,到两个半小时过去,砼流动坍落度减到5cm,已接近初凝时间,坍落度偏小,泵车输送很困难。罐车输送的砼可用调凝剂调剂到12cm,但已输入管内砼无法调凝稀缓,由于水泥初凝时间是2小时15分,外加剂未加入缓凝调凝剂,管内砼全线初凝,管线一百多米开始初凝,只有全线拆管,清除砼,洗管重新安装,这样一来就耽误了2个多小时的功效。


分析原因:①信息不灵,车辆调度未根据工地浇筑情况发车;②夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂;③水泥夏季初凝应保证在3小时以上。


防止事故再度发生:①调度与工地浇筑泵工直接联系,调好车距,以免坍落度损失大;②夏季应挑选缓凝型泵送剂。③泵送砼时不能超过初

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